FMEA 失效模式与后果分析

① 规划与准备（5T）

明确分析目的、时间、团队、任务、工具（5T），界定范围与边界，确定分析深度与顾客。这一步的输出是后续所有步骤的契约。

• 范围：包含哪些系统/子系统/零件，排除哪些（边界图）。
• 团队：设计、制造、质量、供应商、顾客代表各一人。
• 任务：识别需要分析的接口与特殊特性。

② 结构分析

将系统逐级拆解为系统 → 子系统 → 组件 → 零件（DFMEA）或过程 → 工位 → 工步（PFMEA），建立结构树与边界图，识别内部及相邻要素的接口。每个结构要素都应在下方逐行登记，再导入第 5 步作为「结构要素/接口」列的来源。

③ 功能分析

把功能与要求逐层分配到步骤 2 登记的每个结构要素，建立功能网（含参数图）。功能分析的输出填充工作表「功能 / 要求」列，是后续失效推导的基础。

④ 失效分析

沿因果链推导：失效影响 → 失效模式 → 失效起因。失效影响须按层级完整评估——局部影响（本要素功能丧失的直接后果）、上一层级影响（上一级系统/工序的后果）、最终影响（顾客或整车可感知的最终后果）。

导入第 5 步时：失效模式 → 「失效模式」列；失效起因 → 「失效起因」列；失效后果按「本级 → 上级 → 最终」串联写入「失效后果」列（导入后可再编辑）。

⑤ 失效分析工作表（结构 / 功能 / 失效 / 风险）

*RPN = S×O×D 仅作参考列展示，不作为排序或措施触发依据（AP 已取代 RPN 阈值法）。

特殊特性标识含义：CC（Critical Characteristic）＝关键特性——影响安全或法规合规，失效后果严重，须在控制计划中 100% 监控；SC（Significant Characteristic）＝重要特性——显著影响顾客满意或后续装配/功能，须纳入过程统计监控。特殊特性应沿 DFMEA → PFMEA → 控制计划逐级传递并保持标识一致；留空表示该项暂无特殊特性。

提示：预防控制针对「失效起因」，探测控制针对「失效模式或起因」——两者控制对象不同，请在填写时对应标注。

⑥ 优化（措施与责任人）

对 AP = H 的项必须确定并实施改进措施；AP = M 的由团队决定是否措施；AP = L 可不措施但应记录风险。为每项措施指定责任人、期限并验证有效性。下列措施表随门控锁定（注册后填写）。

⑦ 结果文件化

将完整的 FMEA 形成报告，作为 APQP 输出物之一，与控制计划、特殊特性清单保持一致。填写报告头信息后，可将当前工作表与措施表导出为 CSV 或打印为 PDF（注册后可用），报告头字段一并输出。

跨职能与管理层评审

评审参与人逐人一行登记（姓名—职务—意见—日期）；跨职能团队应涵盖设计、工艺、质量、制造、服务等相关职能，管理层确认栏填写最终批准人。

修订记录

FMEA 是动态文件：设计变更、工艺调整、物料替换、市场客诉、定期回顾、审核发现均须触发更新。