APQP 先期产品质量策划
APQP 是 IATF 16949 体系下把"顾客要什么"一步步变成"过程做得出"的结构化方法。 它回答三个问题：先期策划该分哪几个阶段、每个阶段该拿什么进来、 该交出什么东西才能进下一关。本页以 AIAG APQP 手册第 3 版（2024）的五阶段框架为基础，纳入第 3 版新增的输出物与要求， 并按阶段映射 IATF 16949 主要条款，把每个输出物做成可勾选、可填写、可导出的实体—— 照着走完，就是一套能过审核的先期策划档案。
P2 · 培训 APQP 培训篇Training 五阶段 48 项输出物逐条拆解 · IATF 16949 条款映射 · 20 题自测APQP 的方法与文件族Method & Document Family
APQP 的核心价值不是"多做文件"，而是把质量活动提前：设计阶段发现的问题， 改一张图纸就行；量产后才发现，召回成本是前者的百倍量级。它用一套固定的阶段—输入—输出结构， 逼着跨职能小组（CFT）在正确的时间点拿出正确的证据。
三条并行主线
五阶段不是串行排队，而是三条主线同时推进、各自有产物，最后在阶段 4 交汇确认。
APQP · PPAP · 控制计划 是什么关系
最容易搞混的一组概念。一句话区分：APQP 是流程骨架（怎么走）， PPAP 是阶段 4 的一次提交动作（向顾客交证据）， 控制计划是贯穿阶段 2/3/4 的产物（量产怎么控）。 控制计划有三种形态：原型样件（Prototype）→ 试生产（Pre-launch）→ 生产（Production）， 随 APQP 推进逐级加严。
2024 年起的版本变化（容易踩坑）
AIAG 已于 2024 年 3 月发布《APQP 手册》第 3 版（取代 2008 年第 2 版）： 控制计划内容独立成册，并新增门径管理（各关卡评审文档检查单，含次级供应商 APQP）、 寻源、变更管理（影响零件 Form / Fit / Function 的变更须走定义流程直至 PPAP）、 APQP 项目度量（附录 C）、风险评估缓解计划与零件追溯等章节，并融入敏捷产品管理。 同期发布的《Control Plan 手册》第 1 版，取代 APQP 第 2 版中的附录 A 与 PPAP 第 4 版的控制计划章节， 强调「特性—过程参数—控制方法」的传递关系（含传递特性 Pass-Through）、 家族控制计划（Family Control Plan）与安全投产 / 增强控制（Safe Launch）。 门径管理落为 Gate 0–5：Gate 0 为立项评审，Gate 1–5 分别收口五个阶段——未通过关口不得进入下一阶段。 仍在按 APQP 手册附录 A 的表头做控制计划的，格式已不合规。
参考文件族（本页内容依据）
五阶段 48 项输出物逐条拆解、IATF 16949 条款映射、PPAP 19 项要素与自测，见 APQP 培训篇；要用数据验证阶段结论，走对应的试算与工作台。
策划与定义Plan and Define Program
把「顾客的声音」翻译成可度量的产品定义与项目计划。这一阶段最容易走过场—— 但设计目标写含糊，后面 DFMEA、特殊特性、控制计划会一路含糊下去。 收口标志是管理者承诺：资源、节点、目标三件事被正式认下来。
0.x = 阶段 0（立项 / 合同评审）的输出，即本阶段的输入——与阶段 2–5 同一口径：阶段 N 的输入就是阶段 N−1 的输出。本阶段共 6 项输入（0.1–0.6）。
- 0.1顾客的声音 VOC市场调研、保修与退货历史、质量信息反馈、小组经验
- 0.2业务计划与营销策略项目时间节点、成本目标、投资规模、市场定位、竞品
- 0.3产品 / 过程基准数据标杆对比结果、差距识别、可达成的改进空间
- 0.4产品 / 过程设想现有技术、产能、材料与工艺的设想与约束
- 0.5产品可靠性研究寿命、环境、失效模式的历史数据与行业基准
- 0.6顾客输入图纸、规范、顾客特殊要求 CSR、交付期限与产能要求
- 亲和图 ↗ 新七大 08把 VOC 的散点语言归组，转成可执行的需求主题
- 柏拉图 ↗ 旧七大 03保修 / 退货数据排序，锁定占 80% 的主要问题
- 检查表 ↗ 旧七大 01系统收集历史质量信息，避免只凭印象立项
- 层别法 ↗ 旧七大 02按车型 / 批次 / 供应商分层，看清问题集中在哪一层
- 质量功能展开 QFD · 规划中把顾客语言逐层展开为工程特性与目标值
- 跨职能小组（CFT）启动会确定小组构成、职责矩阵、沟通机制与阶段评审节点
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1.1设计目标Design Goals
把顾客愿望转成可度量的工程目标。目标必须可验证，不能写"性能优良"。
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1.2可靠性与质量目标Reliability & Quality Goals
基于可靠性研究与基准数据设定，如 B10 寿命、PPM、首年故障率。
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1.3初始材料清单Preliminary Bill of Material
基于产品设想编制的初始 BOM，是后续供应商开发与成本测算的基础。
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1.4初始过程流程图Preliminary Process Flow Chart
从设想出发画出宏观工序链，阶段 3 再细化为正式流程图。
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1.5初始产品 / 过程特殊特性清单Preliminary Special Characteristics
由顾客指定、法规要求与小组识别共同构成；这条链要一路传到控制计划。
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1.6产品保证计划Product Assurance Plan
把设计要求转成"什么时候、用什么方法、验到什么程度"的执行计划。
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1.7管理者支持（阶段 1）Management Support
阶段收口：管理层确认资源、节点与目标，并记录开口项与承诺。
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1.8产能规划Capacity Planning第 3 版新增
第 3 版新增输出：对比需求产能与现有产能，差距落到措施、责任人与节点，衔接设备 / 工装采购计划。
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1.9变更管理Change Management第 3 版新增
第 3 版新增输出：影响 Form / Fit / Function 的变更须走定义流程直至 PPAP；本表登记变更与实施状态。
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1.10APQP 项目度量APQP Program Metrics第 3 版新增
第 3 版新增输出（附录 C）：用节点准时率等指标度量项目健康度，定期评审并留档。
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1.11风险评估缓解计划Risk Assessment & Mitigation第 3 版新增
第 3 版新增输出：识别技术 / 产能 / 供应链 / 进度风险，评级并落实缓解措施。
- 顾客需求已结构化
- 目标可度量
- 初始特殊特性已识别
- 管理层书面承诺资源与节点
产品设计与开发验证Product Design & Development Verification
把设计目标变成工程图样与规范，并用试验与评审证明设计站得住。 本阶段的输出既是阶段 3 的输入，也是 PPAP 中"设计记录"的来源。 关键动作是 DFMEA——它决定后面 PFMEA 与控制计划要控什么。 注意：若组织不承担责任设计（按顾客图样生产），本阶段部分输出由顾客提供，但小组仍需评审其完整性。
- 1.1设计目标
- 1.2可靠性与质量目标
- 1.3初始材料清单
- 1.4初始过程流程图
- 1.5初始特殊特性清单
- 1.6产品保证计划
- 1.7管理者支持
- DFMEA 分析 · 本页表单六步法展开：结构 → 功能 → 失效 → 后果 → 起因 → 控制
- 系统图 ↗ 新七大 10把设计要求逐层展开为可落实的措施
- 矩阵图 ↗ 新七大 11功能 × 特性关联分析，辅助识别关键特性
- 设计评审 DR · 本页表单按里程碑评审，记录发现与开口项
- 设计验证 DVP&R · 本页表单试验计划 + 结果，证明设计满足规范
- 过程能力 / 公差分析 ↗ 试算公差叠加与能力预估，判定设计是否可制造
- DFM / DFA 可制造性评审 · 本页表单装配可行性、零件数最小化、防错设计
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2.1DFMEADesign FMEA
设计阶段的风险分析。严重度高或措施优先级高的项必须有闭环措施。
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2.2可制造性与装配设计DFM / DFA
设计需同时考虑"怎么造"与"怎么装"，减少零件数与装配失误机会。
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2.3设计验证Design Verification
验证设计输出满足设计输入。计划与结果记录（DVP&R）。
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2.4设计评审Design Reviews
由跨职能小组实施的正式评审，记录发现、开口项与结论。
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2.5样件制造 — 控制计划Prototype Control Plan
样件阶段的尺寸测量与试验控制要求。控制计划三种形态的第一份。
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2.6工程图样（含数学数据）Engineering Drawings
含需在图样上标注的特殊特性符号；数学数据（CAD）一并受控。
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2.7工程规范Engineering Specifications
材料、性能、试验方法与接受准则的书面规定。
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2.8材料规范Material Specifications
涉及物理性能、化学组成、环保与禁限用物质的要求。
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2.9图样与规范变更Drawing & Spec Changes
变更需留痕：变更原因、影响评估、批准与通知记录。
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2.10新设备 / 工装 / 设施要求New Equipment, Tooling & Facilities
从 DFMEA 与过程设想导出；需评估周期与能力是否满足节拍。
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2.11产品与过程特殊特性（确定版）Special Characteristics
由 DFMEA、顾客指定与法规共同确定，并须在图样、PFMEA、控制计划上一致标识。
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2.12量具与试验设备要求Gage & Test Equipment
确定分辨力与量程要求；此清单直接成为阶段 3 的 MSA 计划输入。
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2.13小组可行性承诺与管理者支持Team Feasibility & Mgmt Support
阶段收口：小组书面确认设计能以预期成本与节拍制造出来。
- DFMEA 已完成且措施闭环
- 设计验证通过
- 工程图样与规范已发布
- 小组书面承诺可行性
过程设计与开发验证Process Design & Development Verification
开发一个能稳定做出合格品的制造系统，并把它写成可执行的过程文件。 本阶段产出 PPAP 里占比最大的一批文件：过程流程图、PFMEA、控制计划、作业指导书。 核心逻辑是一条链：流程图定工序 → PFMEA 定风险 → 控制计划定怎么控 → 作业指导书定怎么干。
- 2.1DFMEA
- 2.3设计验证
- 2.5样件控制计划
- 2.6工程图样
- 2.7–2.8工程规范 / 材料规范
- 2.10新设备 / 工装 / 设施要求决定车间布置与产能
- 2.11产品与过程特殊特性控制计划必须覆盖
- 2.12量具与试验设备要求MSA 计划的直接输入
- 过程流程图 · 本页表单含检验点、返工点、存储与搬运，是 PFMEA 的分析边界
- PFMEA 分析 · 本页表单按工序展开失效，输出探测与预防措施
- 试生产控制计划 · 本页表单按 2024 控制计划手册表头；比生产版增加检验频次
- MSA 计划 ↗ 方法页逐台量具定研究类型、接受准则与时点
- 能力研究计划 ↗ 试算定特性、子组、抽样频率与目标 Ppk
- 车间平面布置 · 本页表单物流、人机工程、检验点位置、返工区与不合格品隔离
- 包装设计 · 本页表单顾客包装标准 → 包装规范，需通过运输试验验证
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3.1包装标准Packaging Standards
通常来自顾客；若无顾客标准，则由小组按防护要求自行规定。
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3.2产品 / 过程质量体系评审Product/Process QS Review
对照体系要求检查新增过程是否满足；不满足项须列入改进计划。
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3.3过程流程图Process Flow Chart
正式版，须与 PFMEA、控制计划的工序编号一一对应。
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3.4车间平面布置图Floor Plan Layout
物流路径最小化、检验点合理、返工与不合格品隔离区明确。
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3.5特性矩阵图Characteristics Matrix第 3 版已不单列
工序 × 特性的关联矩阵。第 3 版不再将其单列为独立输出，分析内容并入 PFMEA；保留此表用于特性—工序链路可视化。
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3.6PFMEAProcess FMEA
过程风险分析。其"探测措施"直接成为控制计划的控制方法来源。
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3.7试生产控制计划Pre-launch Control Plan
比生产版增加检验频次与样本量，用于试生产期间的强化控制。
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3.8过程指导书Process Instructions
作业标准 / SOP / WI。须与控制计划一致，并让操作者可获得。
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3.9测量系统分析计划MSA Plan
逐台量具定研究类型与接受准则。必须在试生产前完成评价。
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3.10初始过程能力研究计划Preliminary Capability Study Plan
常用判据：Ppk ≥ 1.67（新过程）；顾客有特殊要求时从其规定。
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3.11包装规范Packaging Specifications
内包装、外箱、标识与堆码要求；阶段 4 需做包装评价验证。
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3.12管理者支持（阶段 3）Management Support
阶段收口：确认制造系统就绪，批准进入试生产。
- PFMEA 已完成
- 试生产控制计划已发布
- MSA 与能力研究计划已排定
- 作业指导书到位
- 产能与节拍已确认
产品与过程确认Product & Process Validation
用正式生产的人、机、料、法、环跑一次有效生产运行， 用数据证明过程有能力、产品合规格，然后向顾客提交 PPAP。 这是整个 APQP 的验收关口——前三阶段写得再好，本阶段数据不达标就得回去改。
- 3.3过程流程图
- 3.5特性矩阵图
- 3.6PFMEA
- 3.7试生产控制计划试生产期间的控法依据
- 3.8过程指导书操作者按此作业
- 3.9MSA 计划本阶段执行并出结果
- 3.10初始过程能力研究计划本阶段执行并出结果
- 3.11包装规范包装评价的对象
- 有效生产运行 · 本页表单正式工装 + 正式人员 + 正式材料，连续 1–8 小时、通常不少于 300 件
- MSA 评价 ↗ 试算按 3.9 计划逐台执行，出 %GRR、NDC、偏倚与线性结果
- 初始过程能力研究 ↗ 试算连续子组数据算 Ppk；不满足则先找特殊原因
- 控制图判异 ↗ 试算先受控再谈能力——不受控的过程，Ppk 无意义
- 生产确认试验 · 本页表单全尺寸 + 性能 + 材料 + 寿命/耐久，按 DVP&R 执行
- 包装评价 · 本页表单跌落、振动、堆码、运输试验，验证包装规范有效
- PPAP 提交 · 本页 19 项清单按顾客要求的等级（默认 Level 3）提交，取得 PSW 批准
- 量产控制图切换 ↗ 工作台从试生产控制计划切到生产控制计划，纳入日常 SPC
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4.1试生产（有效生产运行）Significant Production Run
正式生产条件下的一次完整运行；后续所有研究数据都取自这一批。
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4.2测量系统评价MSA Evaluation
结果汇总表。判据：%GRR < 10% 可接受；10–30% 视应用与成本有条件接受；NDC ≥ 5。
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4.3初始过程能力研究Preliminary Process Capability
常用判据 Ppk ≥ 1.67；能力不足时先消除特殊原因，再谈放宽公差。
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4.4生产件批准 PPAPProduction Part Approval
19 项要素 + 提交等级（默认 Level 3）。顾客批准后才可批量发运。
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4.5生产确认试验Production Validation Testing
用试生产件做的完整工程验证，确认满足所有工程规范。
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4.6包装评价Packaging Evaluation
按包装规范做运输模拟试验，确认到货状态不受损。
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4.7生产控制计划Production Control Plan
量产长期执行的控制文件；按 2024 控制计划手册表头编制。
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4.8质量策划认定与管理者支持Quality Planning Sign-Off
阶段收口：确认所有输出物齐备、开口项已关闭，批准量产放行。
- 有效生产运行完成
- %GRR < 10%（< 30% 视应用有条件接受）
- NDC ≥ 5
- Ppk ≥ 1.67
- PPAP 获顾客批准
- 质量策划认定签署
反馈、评定与纠正措施Feedback, Assessment & Corrective Action
量产后 APQP 并没有结束。本阶段回答三件事：变差还在不在降、 顾客满不满意、这次踩过的坑有没有变成下一次的输入。 经验教训库是这一阶段最有价值的资产——它是下一个 APQP 的"0.5 产品可靠性研究"。
- 4.1试生产运行记录
- 4.2MSA 评价结果
- 4.3初始过程能力结果量产后复评的基线
- 4.4PPAP 批准结果
- 4.7生产控制计划日常监控的执行依据
- 4.8质量策划认定
- —量产运行数据控制图、不良率、顾客反馈、退货
- SPC 控制图监控 ↗ 试算日常判异；失控即启动反应计划
- Cpk / Ppk 定期复评 ↗ 试算量产稳定后用 Cpk，目标常取 ≥ 1.33
- 柏拉图缺陷排序 ↗ 旧七大 03把改善资源压在真正的主要问题上
- 鱼骨图 / 5Why ↗ 旧七大 04根因分析；找到根因才算闭环
- 8D / RCCA 闭环 · 规划中含围堵措施、根因、永久措施、防错与横向展开
- 直方图与分布 ↗ 旧七大 05看分布形态，识别双峰、偏态与截断
- 顾客记分卡管理 · 本页表单PPM、交付准时率、投诉响应，按顾客口径定期评价
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5.1减少变差Reduced Variation
以控制图与能力指数为度量，持续改进直到过程稳定且能力充足。
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5.2顾客满意Customer Satisfaction
按顾客口径定期评价（PPM、投诉、记分卡），并反馈到内部改进。
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5.3交付与服务Delivery & Service
准时交付率、超额运费、售后与备件响应；异常须有纠正措施。
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5.4经验教训与最佳实践Lessons Learned / Best Practices
闭环回写：把本项目的经验变成下一个项目的 DFMEA / PFMEA / 控制计划输入。
- 过程持续受控且能力达标
- 顾客记分卡无红线
- 纠正措施有效关闭
- 经验教训已回写到 FMEA / 控制计划
延伸学习Keep learning
本页解决「按什么顺序做、交什么物」。要理解每个输出物为什么必须做、做到什么程度算合格，走 APQP 培训篇；要用数据验证阶段结论，走对应的试算与工作台。